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Los líderes mundiales están digitalizando procedimientos operativos estándar, instrucciones y listas de verificación para todo tipo de procesos de producción, seguridad e industriales.
El procedimiento de bloqueo/etiquetado tiene como objetivo garantizar que ningún equipo contenga “energía peligrosa”, ya sea química, hidráulica o eléctrica.
El proceso de cambio de formato tiene como objetivo preparar una línea o máquina para producir un producto a otro en el menor tiempo posible.
El mantenimiento preventivo es un enfoque proactivo para predecir y prevenir fallas en los equipos. Implica inspecciones, mantenimiento y reparaciones de rutina para garantizar un rendimiento óptimo y extender la vida útil de los activos en el taller.
El informe de incidentes es un proceso para informar incidentes e incidentes casi accidentales para futuros análisis, cumplimiento y fines estadísticos.
Las inspecciones identifican posibles problemas antes de que ocurran. Las inspecciones pueden estar dirigidas a instalaciones industriales, maquinarias o procesos específicos.
Los técnicos de mantenimiento, seguridad y calidad realizan rondas con los operadores para identificar posibles intervenciones y problemas de seguridad y cumplimiento.
Los libros de registro industriales recopilan y almacenan información relevante sobre eventos y estados específicos de una instalación o actividad de fabricación específica.
El procedimiento de análisis 4M permite a las empresas identificar problemas que afectan cuatro dimensiones: materiales, métodos, máquinas y personas.
El proceso de Permiso-para-Trabajar es fundamental para garantizar el éxito de las operaciones diarias y ayudar a hacerlas más seguras y eficientes.
El análisis de causa raíz (RCA) es el proceso de investigar la causa raíz de un evento inesperado o de defectos en un proceso o producto final. Este proceso tiene como objetivo identificar la causa raíz en lugar de tratar los síntomas o incluso las causas intermedias.
La formación se define como los procedimientos mediante los cuales las personas adquieren nuevos conocimientos para una actividad o un objetivo específico. Incluye tanto a la persona que enseña como a la que aprende.
Después de la ejecución de cada proceso, los trabajadores deben reportar información sobre cómo se ejecutó la tarea, así como el tiempo empleado por tarea, con el fin de garantizar la información a los equipos de gestión.
El intercambio de matrices en un minuto (SMED) es un procedimiento progresivo para optimizar el tiempo de configuración del equipo y lograr el mínimo tiempo posible.
La observación preventiva de seguridad es un proceso industrial que permite a una organización potenciar los patrones de seguridad basados en el comportamiento. En una observación preventiva se identifican los comportamientos habituales en las prácticas laborales, tanto seguros como inseguros.
La evaluación de riesgos es un proceso de medición de la seguridad que tiene como objetivo principal identificar los riesgos potenciales que existen en el lugar de trabajo. Estos se identifican en función de situaciones, procesos o equipos no conformes que puedan causar daños particulares a los trabajadores.
La inspección de calidad es la actividad que tiene como objetivo garantizar que se respeten los estándares de calidad. El proceso lo llevan a cabo especialistas en calidad que están capacitados específicamente para el proceso.
Antes de iniciar la producción, los operadores deben asegurarse de que el lugar de trabajo esté limpio y organizado, con todos los elementos necesarios en su lugar y sin riesgos potenciales derivados de materiales adicionales.
Una lista de verificación de procesos es un proceso que incluye la aplicación obligatoria de un método paso a paso. Estos procesos suelen ser hojas de papel, libros o listas memorizadas que los trabajadores deben validar mientras ejecutan sus operaciones. Las listas de verificación son ejecutadas por operadores de campo y, con frecuencia, incluyen un flujo de trabajo específico por proceso.
Documentos de Adherencia Procesal documentan el cumplimiento por parte de los empleados de los procesos y políticas internas de la empresa, como el uso correcto del Equipo de Protección Personal, para garantizar la eficiencia y seguridad del personal.
“Poka-Yoke”, que significa “prevención de errores” en japonés, es un proceso utilizado para prevenir y solucionar defectos durante la producción, lo que ayuda a reducir la necesidad de inspecciones de calidad posteriores.
El proceso Planificar-Hacer-Verificar-Actuar se centra en mejorar un proceso o una acción específica para implementar cambios y trabajar hacia una mejora continua.
El proceso LPA (auditoría de procesos en capas) tiene como objetivo aumentar la calidad de los productos terminados, mediante la auditoría del proceso de producción.
El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) tiene como objetivo identificar peligros potenciales y activar medidas preventivas en la producción de alimentos.
La auditoría de buenas prácticas de fabricación (BPF) tiene como objetivo garantizar que los productos se elaboren de acuerdo con estándares de calidad y sean apropiados para su uso.
El proceso Gemba Walk (caminata Gemba) permite a los supervisores evaluar si un proceso específico se está llevando a cabo según lo planeado. “Gemba” significa “lugar real” en japonés.
Los procesos de limpieza garantizan que los lugares de trabajo estén limpios para que no haya retrasos en la producción.
Las notas de averías se utilizan para informar fallas o comportamientos extraños del equipo para evitar demoras futuras en la producción.
Control de las piezas producidas, con el fin de brindar información útil para analizar la productividad de la operación, necesidades de materia prima y stock, tiempo de ocupación por equipo y persona, toma de decisiones, entre otros.
Los procedimientos de puesta en servicio son instrucciones y tareas para la correcta instalación/configuración de una máquina o equipo en las instalaciones del cliente final.
La auditoría 5S es un proceso diseñado para organizar los espacios de trabajo, que se basa en cinco pasos: Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Mantener.
Un proceso de parada y mantenimiento es un proceso de planificación en el que una instalación industrial pasa por una parada programada para realizar tareas de mantenimiento que no podrían realizarse de otra manera.
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